We zijn verantwoordelijk voor het bouwen-----we zijn verantwoordelijk voor de productie-----we zijn verantwoordelijk voor de training
In plaats van platen handmatig te verplaatsen tussen afzonderlijke machines, organiseert een automatische plaatproductielijn elk proces in een gecoördineerd systeem. STON ontwerpt en produceert lijnen op maat op basis van uw producten, capaciteitsdoelen en lay-out van de werkplaats. Typische configuraties omvatten automatisch laden, CNC-revolverponsen of lasersnijden, platen buigen of afremmen, omspannen en automatisch stapelen of lossen. Dit vermindert handmatige verwerking, stabiliseert de kwaliteit en verbetert de algehele efficiëntie van de apparatuur voor elektriciteitskasten, lockers, deuren, ventilatiekanalen, keukenapparatuur en vele andere plaatwerkproducten.
By combining accurate machines with stable material flow, the STON automatic sheet metal production line keeps every part within tight tolerances while maintaining high throughput. From blank loading to finished panels, each station is engineered to minimize deviation, scratching and rework.
Lasersnijden
Module voor afrollen en nivelleren
Vormmodule
Blind module
Compared with separate standalone machines, an automatic sheet metal production line significantly reduces handling time, labor intensity and production errors. The following features help you get more qualified parts per shift with better cost control.
Automatic loading, transfer and unloading between stations
Less manual carrying and waiting time
Stable takt time for mass production orders
Flexible combination of punching, laser cutting, bending and flanging
Line design based on your product structure and future expansion
Suitable for cabinets, doors, lockers, ventilation and more
Fewer handling steps reduce scratches and deformation
Coordinated machines keep dimensions consistent across processes
Lower scrap rate and fewer quality complaints
Fewer operators needed to manage the whole line
Ergonomic design reduces heavy manual work
Easier planning of staff and shifts
Line control system supervises each station and flow status
Real-time production data for management and optimization
Easy to pause, adjust or restart the whole line when needed
Compatible with robots, storage towers and AGV systems
Room for adding new stations or upgrading single machines
Protect your investment as product mix and volume change
In a traditional workshop, every manual transfer creates opportunities for damage and dimensional errors. The STON automatic sheet metal production line keeps sheets on controlled paths, with precise positioning at each station. Punching or cutting is aligned with bending and flanging, so holes and edges match perfectly in the final assemblies. This stability improves fit-up in welding and final assembly, shortens troubleshooting time and supports consistent quality over long-term production.
De volautomatische productielijn voor lasersnijden en -buigen bestaat uit een spoelrek, een nivelleerapparaat, een lasermachine, een platform voor het ontvangen van materiaal, een paneelbuigmachine (of revolverponsmachine), een centreerplatform en een truss (of robotarm). Op maat worden de parameters van de productielijn bepaald aan de hand van de afmetingen van de staalrollen, het gewicht, het plaatmateriaal en de plaatdikte en de producttekeningen van de klant.
Automatic loading systems can include sheet stacks, suction lifters, destackers and sheet alignment devices. They separate and position each sheet accurately on the infeed side, protecting the surface and ensuring smooth entry into the first processing station.
According to your product requirements, the line can be equipped with a CNC turret punch press, fiber laser cutting unit, or a punch & laser combined machine. This section completes all required holes, slots and profiles, preparing blanks for downstream bending and forming processes.
The bending section usually consists of CNC panel benders or press brakes, automatically receiving punched or cut blanks. Coordinated positioning ensures that bends match the previous features, forming cabinet doors, side panels, drawers and other components efficiently.
Flanging machines and forming stations handle special edges, hems and reinforcement features required for doors, drawers and structural parts. Integrating them into the line guarantees consistent flange height and shape, reducing manual operations.
Roller conveyors, belt conveyors, lifters and buffer zones coordinate part flow between stations. They balance cycle times, absorb short stops and protect parts from collision, ensuring that each machine runs at optimal efficiency within the whole line.
The centralized line control system links all stations and safety devices. Operators can start, stop and monitor the entire line from one interface. Safety fences, light curtains, emergency stops and interlocks provide protection for personnel while maintaining high availability of the equipment.
De gebogen plaatdelen worden door de robot overgebracht naar het manipulatorlasvormstation. Het manipulatorlasvormapparaat is uitgerust met een uiterst nauwkeurig lassysteem en een visueel volgsysteem, die automatisch het juiste lasproces (zoals argonbooglassen, puntlassen, enz.) en lasparameters kunnen selecteren op basis van de lasvereisten van de plaatmetalen onderdelen. Tijdens het lasproces controleert het visuele volgsysteem de laspositie in realtime en stuurt het de manipulator om het lasproces nauwkeurig uit te voeren, zodat de las gelijkmatig en stevig is en de laskwaliteit stabiel en betrouwbaar.
Er zijn twee vormen van geautomatiseerd laden en lossen: truss en robotarm
(1) De robotarm grijpt de plaatmetalen onderdelen die bewerkt zijn door nivelleren, lasersnijden en andere voorbereidende processen uit het verwerkingsgebied met zijn flexibele gewrichten en precieze positioneringsmogelijkheden. De grijper aan het einde van de robotarm kan aangepast worden aan de vorm en grootte van de plaatmetalen onderdelen om een soepel en betrouwbaar grijpproces te garanderen en schade aan het werkstuk te voorkomen. Na het grijpen brengt de robotarm de plaatmetalen onderdelen snel naar de startpositie van de truss-transportbaan.
（Het trussautomatiseringssysteem biedt een kosteneffectieve oplossing voor het stabiel verplaatsen van plaatmetalen componenten met een hoge belasting. Aangedreven door servoaandrijvingen zorgt het voor een snelle en nauwkeurige positionering langs vooraf gedefinieerde rupsbanden, waardoor de snelheid en betrouwbaarheid van de totale plaatproductielijn toeneemt.
Wij geloven in het opbouwen van sterke, transparante relaties met onze klanten. Daarom nodigen we onze partners uit om onze ultramoderne productiefaciliteit te bezoeken en ons productieproces van dichtbij te bekijken.
AnthonyInkoopmanager, HVAC
Onderdelenfabriek (Duitsland)
JeffreyFabriekseigenaar, Roestvrij keukengerei
Fabrikant (VS)
Jared- Directeur Operations, Elektriciteitskast
Fabriek (Canada)
Onze machines zijn geschikt voor gangbare plaatmetalen zoals roestvrij staal, koolstofstaal, aluminiumlegering en gegalvaniseerde plaat. Het diktebereik is 0,2 mm-6 mm en voldoet aan de behoeften van diverse industrieën, waaronder huishoudelijke apparaten, hardware en kasten. De machine ondersteunt ook asymmetrische en complexe processen op maat.
Ja, we bieden een one-stop-service: “Installatie op locatie + inbedrijfstelling + training op maat. Professionele technici bezoeken de locatie van de klant om de assemblage van de productielijn en de inbedrijfstelling van de apparatuur te voltooien, zodat de lijn de ontworpen capaciteit haalt. We bieden ook theoretische en praktische training voor operators (6-8 dagen), waarbij de bediening van de apparatuur, routineonderhoud en probleemoplossing aan bod komen. Na de training bieden we een bedieningshandleiding en videohandleidingen.
Aangepaste diensten zijn beschikbaar. We optimaliseren de machinestructuur op basis van de werkplaatsruimte, de belastingscapaciteit en de verwerkingseisen van de klant. Terwijl we de verwerkingsnauwkeurigheid garanderen, passen we de machine aan de bestaande stroom- en luchttoevoeromstandigheden van de werkplaats aan om een soepele installatie en efficiënte werking te garanderen.
We hebben een 24-uurs wereldwijd after-sales responsmechanisme ingesteld: Klanten kunnen probleemrapporten indienen via telefoon, e-mail of online klantenservice en binnen 1 uur wordt een voorlopige oplossing geboden. Als debugging op afstand nodig is, biedt een technicus binnen 2 uur videobegeleiding. Voor hardwarereparaties krijgen binnenlandse klanten binnen 48 uur een bezoek, terwijl buitenlandse klanten gebruik kunnen maken van geautoriseerde servicecentra of versnelde levering van onderdelen (met installatie-instructies) om een snelle oplossing te garanderen.
Al onze standaardapparatuur (flexibele buigcentra, CNC-revolverponsmachines, afkantpersen en pons- en knipmachines) wordt geleverd met één jaar gratis garantie. Voor sommige producten met een hogere systeemcomplexiteit kan de garantieperiode worden verlengd tot 18 maanden. De garantie dekt reparatie en vervanging van kwaliteitsproblemen met kerncomponenten (zoals servomotoren, CNC-systemen en geleiderails), evenals gratis inspecties ter plaatse tijdens de garantieperiode. Storingen aan apparatuur veroorzaakt door menselijke fouten, overmacht (zoals overstromingen en aardbevingen) of het niet volgen van de onderhoudshandleiding vallen niet onder de gratis garantie, maar er zijn wel betaalde reparatieservices beschikbaar.
Verlengde garanties zijn beschikbaar, met een dekking van 1 tot 3 jaar. Deze plannen worden aangepast op basis van het type apparatuur, de gebruiksfrequentie en de behoeften van de klant. Een eenjarige verlenging voor een enkel apparaat kost ongeveer 3%-5% van de totale prijs, terwijl bulkuitbreidingen voor meerdere apparaten of volledig geautomatiseerde productielijnen een korting van 20% bieden. Tijdens de verlengde garantieperiode krijgen klanten, naast reparaties aan de belangrijkste onderdelen, ook een gratis jaarlijkse uitgebreide inspectie- en onderhoudsservice om hen te helpen proactief potentiële storingen op te sporen en de levensduur van hun apparatuur te verlengen.
Wij bieden flexibele betalingsopties om aan de behoeften van binnenlandse en internationale klanten te voldoen: ① Telegrafische Overschrijving (T/T): 30% vooruitbetaling, 70% voordat apparatuur de fabriek verlaat; ② Letter of Credit (L/C): Wij accepteren onherroepelijke kredietbrieven uitgegeven door de partnerbank van de klant op zicht om de veiligheid van fondsen voor beide partijen te garanderen. Alle betalingsmethoden voldoen aan de internationale handelspraktijken en ondersteunen gangbare betalingsvaluta's zoals de Amerikaanse dollar en de euro.
Een productielijn voor plaatwerk is een volledig geautomatiseerd systeem dat afrollen, nivelleren, lasersnijden, buigen en materiaalbehandeling integreert om metalen platen of coils te verwerken tot afgewerkte onderdelen. Met behulp van coil-to-cut automatisering voert het systeem ruwe coils door lasersnijders en buigcentra, waardoor onderdelen met hoge precisie efficiënt en met minimale handmatige tussenkomst worden geleverd.
Vergeleken met traditionele systemen met plaatinvoer, biedt een productielijn voor metaalplaten met rolinvoer:
Continue verwerking met minder materiaalwissels, tot 50% hogere verwerkingscapaciteit, minder materiaalverspilling door geoptimaliseerde nesting, lagere arbeidskosten door automatisch lasersnijden en -buigen, verhoogde precisie voor grote volumes
Ja, onze coil-to-cut automatiseringssystemen zijn volledig aanpasbaar. De configuratie is gebaseerd op uw specifieke coilbreedte, gewicht, materiaalsoort (bijv. roestvrij staal, aluminium, gegalvaniseerd) en gewenste onderdeelgeometrieën. De lijn ondersteunt verschillende modules zoals servovoeding, lasersnijautomatisering en gerobotiseerde buigstations om te voldoen aan diverse industriële behoeften.
Industrieën die plaatbewerking met hoge snelheid, hoge precisie en herhaalbaarheid vereisen, hebben veel baat bij deze lijnen. Algemene toepassingen
Door geautomatiseerd lasersnijden te integreren in de productielijn voor plaatwerk, profiteren fabrikanten van nauwkeurige, snelle verwerking met minimale menselijke fouten. Het systeem leest digitale ontwerpen (DXF/DWG) direct, nest automatisch onderdelen voor een optimaal materiaalgebruik en maakt ononderbroken lasersnijden op rol mogelijk, waardoor de cyclustijden aanzienlijk worden verkort en de uitvoerkwaliteit toeneemt voor toepassingen als HVAC, kasten en elektrische behuizingen.
Typical applications include electrical cabinets, switchgear, lockers, metal furniture, doors, ventilation ducts, kitchen equipment and other products with repetitive panel parts.
Yes. In many projects we start by integrating existing punching or laser machines with loading and unloading, and then add bending and forming stations later. We will design a roadmap based on your budget and future plans.
Our engineers study your drawings, material types, batch sizes, takt time and workshop layout. Based on this information, we propose a process route and choose suitable machines, transfer systems and automation levels.
Of u nu een bestaande lijn upgradet of een nieuw project start, STON past een CNC oplossing aan voor uw productie.
