우리는 건설을 책임집니다-----우리는 제조를 책임집니다-----우리는 교육을 책임집니다.
자동 판금 생산 라인은 개별 기계 간에 판재를 수동으로 이동하는 대신 각 공정을 조정된 시스템으로 구성합니다. STON은 제품, 생산량 목표 및 작업장 레이아웃에 따라 맞춤형 라인을 설계하고 제조합니다. 일반적인 구성에는 자동 로딩, CNC 터렛 펀칭 또는 레이저 절단, 패널 벤딩 또는 프레스 제동, 플랜지 및 자동 적재 또는 언로딩이 포함됩니다. 이를 통해 전기 캐비닛, 사물함, 도어, 환기 덕트, 주방 장비 및 기타 여러 판금 제품의 수작업을 줄이고 품질을 안정화하며 전반적인 장비 효율성을 개선할 수 있습니다.
By combining accurate machines with stable material flow, the STON automatic sheet metal production line keeps every part within tight tolerances while maintaining high throughput. From blank loading to finished panels, each station is engineered to minimize deviation, scratching and rework.
레이저 커팅
언코일링 및 레벨링 모듈
포밍 모듈
블랭킹 모듈
Compared with separate standalone machines, an automatic sheet metal production line significantly reduces handling time, labor intensity and production errors. The following features help you get more qualified parts per shift with better cost control.
Automatic loading, transfer and unloading between stations
Less manual carrying and waiting time
Stable takt time for mass production orders
Flexible combination of punching, laser cutting, bending and flanging
Line design based on your product structure and future expansion
Suitable for cabinets, doors, lockers, ventilation and more
Fewer handling steps reduce scratches and deformation
Coordinated machines keep dimensions consistent across processes
Lower scrap rate and fewer quality complaints
Fewer operators needed to manage the whole line
Ergonomic design reduces heavy manual work
Easier planning of staff and shifts
Line control system supervises each station and flow status
Real-time production data for management and optimization
Easy to pause, adjust or restart the whole line when needed
Compatible with robots, storage towers and AGV systems
Room for adding new stations or upgrading single machines
Protect your investment as product mix and volume change
In a traditional workshop, every manual transfer creates opportunities for damage and dimensional errors. The STON automatic sheet metal production line keeps sheets on controlled paths, with precise positioning at each station. Punching or cutting is aligned with bending and flanging, so holes and edges match perfectly in the final assemblies. This stability improves fit-up in welding and final assembly, shortens troubleshooting time and supports consistent quality over long-term production.
레이저 절단 및 절곡을 위한 전자동 생산 라인에는 코일 랙, 레벨링 장치, 레이저 기계, 재료 수용 플랫폼, 패널 벤더(또는 터렛 펀치 프레스), 센터링 플랫폼 및 트러스(또는 로봇 암)가 포함되며, 맞춤형으로 생산 라인의 매개 변수는 고객의 강철 코일 크기, 무게, 판재 및 두께와 제품 도면에 따라 결정됩니다.
Automatic loading systems can include sheet stacks, suction lifters, destackers and sheet alignment devices. They separate and position each sheet accurately on the infeed side, protecting the surface and ensuring smooth entry into the first processing station.
According to your product requirements, the line can be equipped with a CNC turret punch press, fiber laser cutting unit, or a punch & laser combined machine. This section completes all required holes, slots and profiles, preparing blanks for downstream bending and forming processes.
The bending section usually consists of CNC panel benders or press brakes, automatically receiving punched or cut blanks. Coordinated positioning ensures that bends match the previous features, forming cabinet doors, side panels, drawers and other components efficiently.
Flanging machines and forming stations handle special edges, hems and reinforcement features required for doors, drawers and structural parts. Integrating them into the line guarantees consistent flange height and shape, reducing manual operations.
Roller conveyors, belt conveyors, lifters and buffer zones coordinate part flow between stations. They balance cycle times, absorb short stops and protect parts from collision, ensuring that each machine runs at optimal efficiency within the whole line.
The centralized line control system links all stations and safety devices. Operators can start, stop and monitor the entire line from one interface. Safety fences, light curtains, emergency stops and interlocks provide protection for personnel while maintaining high availability of the equipment.
구부러진 판금 부품은 로봇에 의해 매니퓰레이터 용접 성형 스테이션으로 이송됩니다. 매니퓰레이터 용접 성형 장비에는 고정밀 용접 시스템과 시각 추적 시스템이 장착되어 있어 판금 부품의 용접 요구 사항에 따라 적절한 용접 공정(아르곤 아크 용접, 스폿 용접 등)과 용접 파라미터를 자동으로 선택할 수 있습니다. 용접 과정에서 시각 추적 시스템은 용접 위치를 실시간으로 모니터링하고 조작자가 용접 작업을 정확하게 완료하도록 안내하여 용접이 균일하고 견고하며 용접 품질이 안정적이고 신뢰할 수 있도록 보장합니다.
자동 적재 및 하역에는 트러스와 로봇 팔의 두 가지 형태가 있습니다.
(1) 로봇 팔은 유연한 조인트와 정밀한 위치 지정 기능으로 가공 영역에서 레벨링, 레이저 절단 및 기타 예비 공정을 거친 판금 부품을 잡습니다. 로봇 팔 끝에 있는 잡기 장치는 판금 부품의 모양과 크기에 따라 적절하게 조정할 수 있어 부드럽고 안정적인 잡기 프로세스를 보장하고 공작물 손상을 방지합니다. 잡기 후에는 로봇 팔이 판금 부품을 트러스 컨베이어 트랙의 시작 위치로 빠르게 옮깁니다.
(2) 트러스 자동화 시스템은 판금 부품의 안정적이고 고부하 이송을 위한 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다. 서보 드라이브로 구동되는 이 시스템은 사전 정의된 트랙을 따라 빠르고 정밀한 위치 지정을 보장하여 전체 판금 생산 라인의 속도와 안정성을 향상시킵니다.
저희는 고객과 강력하고 투명한 관계를 구축하는 것을 중요하게 생각합니다. 그렇기 때문에 파트너를 최첨단 제조 시설에 초대하여 생산 공정을 가까이에서 볼 수 있도록 합니다.
Anthony조달 관리자, HVAC
컴포넌트 팩토리(독일)
Jeffrey공장 소유주, 스테인리스 주방용품
제조업체(미국)
Jared- 운영 이사, 전기 캐비닛
공장(캐나다)
당사의 기계는 스테인리스 스틸, 탄소강, 알루미늄 합금 및 아연 도금 시트와 같은 일반적인 판금에 적합합니다. 두께 범위는 0.2mm~6mm로 가전제품, 하드웨어, 캐비닛 등 다양한 산업의 요구를 충족합니다. 또한 비대칭 및 복잡한 맞춤형 공정도 지원합니다.
예, 원스톱 서비스를 제공합니다: "현장 설치 + 시운전 + 맞춤형 교육". 전문 엔지니어가 고객의 현장을 방문하여 생산 라인 조립 및 장비 통합 시운전을 완료하여 라인이 설계된 용량에 도달할 수 있도록 합니다. 또한 운영자를 위한 이론 및 실습 교육(6~8일)을 제공하여 장비 작동, 일상적인 유지보수, 문제 해결을 다룹니다. 교육 후에는 운영자 매뉴얼과 동영상 튜토리얼을 제공합니다.
맞춤형 서비스를 이용할 수 있습니다. 고객의 작업장 공간, 부하 용량, 가공 요구 사항에 따라 기계 구조를 최적화합니다. 가공 정확도를 보장하는 동시에 작업장의 기존 전력 및 공기 공급 조건에 맞게 기계를 조정하여 원활한 설치와 효율적인 운영을 보장합니다.
24시간 글로벌 애프터서비스 대응 체계를 구축했습니다: 고객은 전화, 이메일 또는 온라인 고객 서비스를 통해 문제 해결 보고서를 제출할 수 있으며, 1시간 이내에 예비 해결책을 제공합니다. 원격 디버깅이 필요한 경우 2시간 이내에 엔지니어가 화상 안내를 제공합니다. 하드웨어 수리의 경우 국내 고객은 48시간 이내에 방문 서비스를 받을 수 있으며, 해외 고객은 공인 서비스 센터 또는 신속한 부품 배송(설치 지침 포함)을 통해 빠른 해결을 보장받을 수 있습니다.
당사의 모든 표준 장비(플렉시블 벤딩 센터, CNC 터렛 펀치 프레스, 프레스 브레이크, 펀칭 및 전단 기계)에는 1년 무상 보증이 제공됩니다. 시스템 복잡도가 높은 일부 제품의 경우 보증 기간이 18개월까지 연장될 수 있습니다. 보증 기간 동안 서보 모터, CNC 시스템, 가이드 레일 등 핵심 부품의 품질 문제에 대한 수리 및 교체는 물론 무상 현장 점검이 포함됩니다. 인적 오류, 불가항력(홍수, 지진 등) 또는 유지보수 매뉴얼 미준수로 인한 장비 고장은 무상 보증 대상에서 제외되지만 유상 수리 서비스는 제공된다는 점에 유의하시기 바랍니다.
1~3년 범위의 연장 보증을 이용할 수 있습니다. 이러한 플랜은 장비 유형, 사용 빈도 및 고객의 필요에 따라 맞춤형으로 제공됩니다. 단일 장비에 대한 1년 연장은 총 가격의 약 3%-5%이며, 여러 장비 또는 완전 자동화된 생산 라인에 대한 일괄 연장은 20% 할인이 적용됩니다. 연장된 보증 기간 동안 고객은 핵심 부품 수리 외에도 잠재적인 결함을 사전에 파악하고 장비의 수명을 연장할 수 있도록 연간 종합 장비 점검 및 유지보수 서비스를 무료로 받을 수 있습니다.
당사는 국내외 고객의 요구를 충족하는 유연한 결제 옵션을 제공합니다: ① 전신환 송금(T/T): 30% 선불, 장비 출고 전 70%; ② 신용장(L/C): 양 당사자의 자금 안전을 보장하기 위해 고객의 파트너 은행에서 발행한 취소 불가능한 신용장을 현장에서 수락합니다. 모든 결제 방법은 국제 무역 관행을 준수하며 미국 달러 및 유로와 같은 주요 결제 통화를 지원합니다.
판금 생산 라인은 언코일링, 레벨링, 레이저 절단, 절곡, 자재 취급을 통합하여 금속 시트 또는 코일을 완제품으로 가공하는 완전 자동화 시스템입니다. 코일 투 컷 자동화를 사용하는 이 시스템은 레이저 커터와 벤딩 센터를 통해 원시 코일을 공급하여 최소한의 수동 개입으로 고정밀 부품을 효율적으로 생산합니다.
기존의 시트 공급 시스템과 비교하여 코일 공급 판금 생산 라인은 다음과 같은 이점을 제공합니다:
재료 교체 횟수 감소로 연속 가공 가능、처리량 최대 50% 증가、최적화된 네스팅으로 재료 낭비 감소、자동화된 레이저 절단 및 절곡으로 인건비 절감、대량 생산을 위한 정밀도 향상
예, 당사의 코일 투 컷 자동화 시스템은 완벽하게 사용자 정의할 수 있습니다. 구성은 특정 코일 폭, 무게, 재료 유형(예: 스테인리스 스틸, 알루미늄, 아연 도금) 및 원하는 부품 형상에 따라 달라집니다. 이 라인은 서보 공급, 레이저 절단 자동화, 로봇 벤딩 스테이션과 같은 다양한 모듈을 지원하여 다양한 산업 요구 사항을 충족합니다.
고속, 고정밀, 반복 가능한 판금 제조가 필요한 산업은 이 라인의 이점을 크게 누릴 수 있습니다. 일반적인 응용 분야
판금 생산 라인에 자동화된 레이저 커팅을 통합함으로써 제조업체는 인적 오류를 최소화하면서 정밀한 고속 가공의 이점을 누릴 수 있습니다. 이 시스템은 디지털 설계(DXF/DWG)를 직접 읽고, 최적의 재료 사용을 위해 부품을 자동으로 중첩하며, 중단 없는 코일 공급 레이저 절단을 지원하여 HVAC, 캐비닛 및 전기 인클로저와 같은 애플리케이션에서 사이클 시간을 크게 단축하고 출력 품질을 향상시킵니다.
Typical applications include electrical cabinets, switchgear, lockers, metal furniture, doors, ventilation ducts, kitchen equipment and other products with repetitive panel parts.
Yes. In many projects we start by integrating existing punching or laser machines with loading and unloading, and then add bending and forming stations later. We will design a roadmap based on your budget and future plans.
Our engineers study your drawings, material types, batch sizes, takt time and workshop layout. Based on this information, we propose a process route and choose suitable machines, transfer systems and automation levels.
기존 라인을 업그레이드하든 새 프로젝트를 시작하든 STON은 고객의 생산에 맞는 CNC 솔루션을 맞춤 제작합니다.
