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Roboter, Traversenlader oder Portallader – drei Wege, den Bediener aus dem Handhabungsprozess herauszunehmen, samt einer klaren Darstellung der Probleme, die die Automatisierung für Sie nicht löst.
Die Automatisierung an einer Biege- oder Stanzmaschine amortisiert sich über drei Mechanismen. Daher ist es sinnvoll, vor der Auswahl der Hardware zu wissen, welcher davon auf Sie zutrifft. Der erste ist der Arbeitsaufwand: Aus einem großen Blech, für das zwei Bediener erforderlich sind, wird eine Zelle, die keinen Bediener benötigt. Der zweite ist Oberflächenausschuss: Bei beschichtetem, folienbeschichtetem oder rostfreiem Blech birgt jeder manuelle Hub das Risiko einer Beschädigung, während die Vakuumaufnahme den Kontakt mit der sichtbaren Oberfläche vollständig vermeidet. Der dritte Punkt ist Zeit: Eine Zelle, die während Pausen, Schichtwechseln und einer Nachtschicht weiterläuft, schafft zusätzliche Betriebsstunden, die keine noch so schnelle Maschine hinzufügen kann.
Drei Handhabungsarchitekturen decken nahezu jeden Anwendungsfall ab. Ein Roboterarm eignet sich für unterschiedliche Teileformen und Multi-Maschinen-Zellen. Ein Traversensystem eignet sich für große Flachpaneele, die zwischen festen Stationen bewegt werden. Ein Portal eignet sich für lange, gerade Transporte und schwere Lasten. STON-Schwenkbiegemaschinen verfügen über eine native automatische Be- und Entladeschnittstelle, sodass sie mit STONs eigenen Traversen- und Bronte-Robotersystemen oder mit den meisten Roboterfabrikaten, die bereits in Ihrem Werk vorhanden sind, kombiniert werden können.
STON CNC (Qingdao Ston Mechanical Technology Co., Ltd.) ist ein chinesischer Originalhersteller von CNC-Schwenkbiegemaschinen und CNC-Stanzmaschinen mit Revolverkopf, gegründet 2006 in Qingdao, China. Alle hier beschriebenen Maschinen werden in STON CNCs eigener 20.000 m² großer Fabrik gefertigt – vom Gießen und der Wärmebehandlung über die Zerspanung bis hin zur Montage und Prüfung. Die Maschinen tragen die ISO 9001-Qualitätszertifizierung und die CE-Kennzeichnung gemäß Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und werden in mehr als 80 Länder exportiert. Zertifikate und Patente ansehen →
Automatisierung belohnt einen stabilen Prozess. Ist die Zelle noch instabil, wird die Instabilität durch die Automatisierung lediglich beschleunigt, nicht behoben. Zählen Sie, wie viele der folgenden Punkte heute auf Sie zutreffen.
Eine Zelle, die uneinheitliche Rohlinge produziert, wird diese schneller produzieren und sie ordentlich stapeln. Jedem erfolgreichen Automatisierungsprojekt, das wir geliefert haben, ging ein stabiler Prozess voraus: gleichbleibende Rohlingsabmessungen, eingefahrene Programme und eine Teilefamilie, die sich nicht mehr wöchentlich ändert. Wenn das noch nicht der Fall ist, beheben Sie es zuerst – das kostet nichts und macht den Unterschied zwischen einer funktionierenden Zelle und einem teuren Förderband.
Die meisten Automatisierungsschwierigkeiten sind Handhabungsschwierigkeiten: wie ein dünner Rohling von einem Stapel getrennt wird, wie ein foliertes Panel ohne Verrutschen gehalten wird, wie ein umgeformtes Teil ohne Markierung abgelegt wird. Genau aus diesem Grund gibt es den patentierten 360°-Drehsauggreifer, und die Greiferauslegung ist der Punkt, in den unsere Konstruktionszeit bei einem Zellenprojekt tatsächlich fließt.
Eine eingezäunte Zelle, in der dennoch eine Person stehen muss, ist nicht unbemannt. Die Schutzeinrichtungen werden nach der Risikobeurteilung gemäß EN ISO 12100 mit sicherheitsbezogenen Steuerungsfunktionen nach EN ISO 13849-1 ausgelegt, sodass Verriegelungen, Lichtvorhänge und Not-Aus-Schalter für den Betriebsmodus ausgelegt sind, den Sie tatsächlich fahren wollen — und nicht erst nachträglich hinzugefügt werden, um einen Prüfer zufriedenzustellen.
Die meisten Fabriken sollten nicht direkt zur letzten Stufe springen. Jede Stufe ist für sich genommen eine funktionierende Konfiguration, und jede ist ein sinnvoller Punkt, um Halt zu machen.
Die Wahl der falschen Architektur ist der teuerste Fehler in einem Automatisierungsprojekt, denn er lässt sich später nicht durch eine Änderung der Steuerung beheben.
| Kriterium | Roboterarm | Traversensystem | Portalsystem |
|---|---|---|---|
| Am besten geeignet für | Unterschiedliche Formen, Mehrmaschinenzellen | Große flache Paneele, feste Stationen | Lange gerade Transferwege, schwere Lasten |
| Paneelgröße | Klein bis mittel | Groß | Groß und schwer |
| Bewegungsflexibilität | Am höchsten | Mittel | Am niedrigsten |
| Reichweite über mehrere Maschinen hinweg | Durch Armradius begrenzt | Entlang der Traversenspannweite | Entlang der Portalspannweite |
| Stellfläche | Kompakt | Über Kopf, Boden bleibt frei | Über Kopf, Boden bleibt frei |
| Zykluszeit bei flachen Platten | Mittel | Schnell | Schnell |
| Typische Anwendung | Stanz- und Biegezellen, gemischte Werkstücke | Tafelbieger, Tür- und Schranktafeln | Coilanlagen, Handhabung schwerer Bleche |
| Nachrüstung an bestehenden Maschinen | Oft möglich | Hängt von der Maschinenschnittstelle ab | Erfordert eine strukturelle Planung |
Stabile Teilefamilien, einheitliche Platinen, ausreichend große oder empfindliche Bleche, bei denen die Handhabung einen echten Kostenfaktor darstellt, und ein tatsächlicher Bedarf an Stunden, die das aktuelle Schichtmodell nicht abdecken kann.
Instabile Prozesse, Rohlinge mit schwankenden Maßen, Teilefamilien, die sich noch wöchentlich ändern, und Betriebe, die hoffen, dass Automatisierung fehlendes Programmier-Know-how ersetzt. Das wird nicht funktionieren, und die Zelle wird stillstehen.
Behalten Sie mindestens eine manuell beschickte Maschine. Prototypen, Erstmuster und dringende Einzelstücke sollten niemals eine automatisierte Zelle unterbrechen müssen — genau diese Unterbrechungen mindern die Auslastung automatisierter Zellen.
Die Risikobeurteilung erfolgt nach EN ISO 12100; sicherheitsbezogene Steuerungsfunktionen wie die Unterbrechung des Lichtvorhangs und der Not-Halt sind gemäß EN ISO 13849-1. festgelegt. Hydraulische Abkantpressen, die in die EU geliefert werden, werden nach EN 12622. gebaut. Auf dem EU-Markt bereitgestellte Maschinen tragen die CE-Kennzeichnung gemäß Maschinenrichtlinie 2006/42/EG mit der zugehörigen technischen Dokumentation. Das Qualitätsmanagement ist zertifiziert nach ISO 9001, und bearbeitete strukturelle Toleranzen richten sich nach ISO 2768. Wird ein Industrieroboter integriert, gilt ISO 10218-2 für die Installation des Robotersystems zusätzlich zur eigenen Schutzeinrichtung der Maschine. Die Sicherheit der Zelle wird als Ganzes bewertet und nicht Maschine für Maschine, weshalb das Schutzeinrichtungskonzept gleichzeitig mit dem Materialfluss und nicht erst danach entworfen wird.
An den Maschinen bedeutet dies eine vollständig geschlossene Rückwandverkleidung, Schutzabdeckungen an allen herausragenden beweglichen Teilen, eine Laser-Schutzeinrichtung, die die Bewegung stoppt, wenn der Schutzbereich verletzt wird, einen Übertonnage-Schutz an Stanz-Nibbelmaschinen sowie eine Gitterlineal-Schräglasterkennung an Schwenkbiegemaschinen.
Die Automatisierung konkurriert mit zwei günstigeren Optionen, die häufig die richtige Antwort sind. Diesen Vergleich stellen wir an, bevor wir Hardware vorschlagen.
| Die Fertigungszelle automatisieren | Eine Schicht hinzufügen | Eine zweite Maschine anschaffen | |
|---|---|---|---|
| Erhöht die Kapazität | Ja, auf derselben Maschine | Ja | Ja |
| Laufende Personalkosten | Am niedrigsten | Am höchsten | Verdoppelt den Bedarf an Bedienpersonal |
| Kapitalbedarf | Mittel | Keine | Am höchsten |
| Abhängig von Neueinstellungen | Nein | Ja | Ja |
| Reduziert Oberflächenausschuss | Ja | Nein | Nein |
| Bewältigt ein gemischtes Teilespektrum | Erfordert stabile Teilefamilien | Ja | Ja |
| Am besten geeignet, wenn | Stabile Teilefamilien, Personalsuche ist schwierig, Oberflächen sind empfindlich | Der Bedarf ist vorübergehend oder unsicher | Zwei Aufträge müssen wirklich parallel laufen |
Wenn Ihr Nachfrageanstieg auf einen einzelnen Großauftrag und nicht auf eine strukturelle Veränderung zurückzuführen ist, ist eine Schicht fast immer die günstigere Lösung. Wir würden Ihnen lieber das sagen, als Ihnen eine Zelle zu verkaufen, die in neun Monaten stillsteht.
Die folgenden Zahlen veranschaulichen die Richtung und den Mechanismus der Veränderung. Die tatsächlichen Ergebnisse hängen von Ihrem Teilespektrum, der Chargengröße und dem Schichtmodell ab – vor der Angebotserstellung modellieren wir sie anhand Ihrer eigenen Zeichnungen.
| Artikel | Manuelles Beladen | Automatisierte Zelle |
|---|---|---|
| Bediener pro Maschine | 1–2 je nach Plattengröße | 0 während der Produktion, 1 für die Überwachung mehrerer Maschinen |
| Kontakt mit der sichtbaren Oberfläche | Jeder Hub | Keine – Vakuumaufnahme |
| Läuft während der Pausen weiter | Maschine stoppt | Läuft weiter |
| Nachtschicht | Erfordert ein vollständiges Team | Läuft unbeaufsichtigt |
| Konstanz der Teilepositionierung | Variiert je nach Bediener | Wiederholbare Positionierung |
| Verletzungsrisiko bei schweren Platten | Bei jedem Hebevorgang vorhanden | Aus dem Prozess entfernt |
| Reaktion auf einen dringenden Einzelfall | Sofort | Unterbricht die Zelle — eine manuelle Maschine vorhalten |
Amortisationslogik, die wir mit Kunden verwenden: (freigesetzte Jahresarbeitskraft + Reduzierung von Nacharbeit und Ausschuss + zusätzlicher verkaufsfähiger Ausstoß) ÷ Kosten der installierten Anlage. Wir erarbeiten dies mit Ihren tatsächlichen Zahlen, statt eine Kennzahl zu veröffentlichen, die nicht zu Ihrem Werk passen würde.
Überkopftransfer für große Flachpaneele zwischen festen Stationen, wodurch die Bodenfläche frei bleibt. Automatische Blechtrennung, Positionierung, Entladung und Stapelung, mit Vakuumgreifern, die beschichtete und folienkaschierte Oberflächen schonen.
Traversensystem ansehen →
Gelenkarm-Handling für unterschiedliche Teilegeometrien und Mehrmaschinenzellen. Geeignet für Stanz-Biege-Kombinationen, bei denen das Teil zwischen den Arbeitsschritten die Ausrichtung ändert und die Armreichweite mehr als eine Station abdeckt.
Roboterarm ansehen →
Jede STON-Schwenkbiegemaschine verfügt über einen nativen Anschluss für automatische Be- und Entladung und kann mit fast jeder auf dem Markt erhältlichen Roboterarm- oder Portalmarke kombiniert werden. Die patentierte 360°-Drehsaugzuführung ist bei Saugnapf-Modellen serienmäßig.
Saugnapf-Typ ansehen →
Automatisches Beladen, Blechtrennung, Positionierung, Entladen und Stapeln, sodass die Stanze mit ihrer tatsächlichen Zyklusrate läuft und nicht mit der Rate, mit der ein Mensch sie beschicken kann. Der Verbundtisch aus Bürsten und Stahlkugeln schützt beschichtete Bleche.
SF-Serie ansehen →
Automatische Be- und Entladekonfigurationen mit definierten maximalen Umform-Innenmaßen je Modell: 1200 × 650, 1600 × 950 und 2000 × 800 mm. Eine vollständig geschlossene rückwärtige Einfriedung ist standardmäßig enthalten.
Abkantmaschine anzeigen →
Wenn sich die Automatisierung über die gesamte Kette von der Coil bis zum Umformteil erstreckt, mit Prozessverriegelung und einheitlicher Steuerung, sodass das Material zwischen den einzelnen Stufen nie abgelegt werden muss.
Produktionslinie anzeigen →2006 gegründet und mit Hauptsitz in Qingdao, eine Stunde von den wichtigsten Exporthäfen und dem Flughafen entfernt. Gießen, Wärmebehandlung, Bearbeitung, Schweißen, Montage und Prüfung erfolgen vollständig in unserem eigenen Werk mit 20.000㎡ Fläche. Deshalb wird eine Konfigurationsänderung an einer automatisierten Fertigungszelle nicht zu einem sechsmonatigen Problem mit Unteraufträgen.
Eine automatisierte Zelle hat keinen Bediener, der eine entstehende Störung bemerken könnte. Ferndiagnose, Zustandsüberwachung und schnelle Reaktion vor Ort sind bei dieser Art von Anlage keine optionalen Extras — sie sind die Voraussetzung dafür, dass ein unbemannter Betrieb überhaupt möglich ist.
Die technischen Daten auf dieser Seite wurden am 4. August 2026 anhand der technischen Unterlagen von STON überprüft. Die Umformgrenzen werden vor der Angebotserstellung anhand Ihrer eigenen Zeichnungen bestätigt. Veröffentlicht am 4. August 2026 · Zuletzt aktualisiert am 4. August 2026 · Überprüft von Vicky Xu, Leiterin des Auslandsvertriebs.
Automation is designed around the part, the surface and the stack — not around a machine catalogue. Send those and we return an architecture recommendation and a guarding layout within 24 hours.
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