Kies een paneelbuiger wanneer één onderdeel veel korte flenzen heeft en de plaat binnen het diktebereik van de machine blijft: op STON‘s persarm-serie betekent dat koudgewalst staal tot 2,0 mm en roestvrij tot 1,2 mm op een gietijzeren bed. Kies een kantpers wanneer dikte, tonnage of onvoorspelbare geometrie het werk bepaalt.

Het verschil is niet snelheid. Het is wie beweegt.

Bij een kantbank beweegt het werkstuk en blijft het gereedschap staan. Een operator tilt de plaat op, positioneert deze tegen de achteraanslag, trapt op het pedaal, draait het werkstuk om en herhaalt het proces. Vier flensen op een kastdeur betekent vier bewerkingscycli, en bij een paneel van 2,5 m betekent het twee personen die dit synchroon uitvoeren.
Bij een panelbuigmachine wordt het werkstuk eenmaal geklemd door een plaatklem en bewegen de buigbalken eromheen. Op- en neerwaartse buigingen gebeuren zonder het plaatwerk om te draaien. Dat enkele mechanische feit bepaalt vrijwel elk verschil verderop in het proces: arbeid per onderdeel, consistentie tussen het eerste stuk en het vijfhonderdste, krasrisico op voorgecoat roestvast staal en de benodigde vloerruimte voor handling in plaats van vormgeving.

Al het andere vloeit hieruit voort. Elke beperking ook.

Naast elkaar: de afmetingen die daadwerkelijk een aankoopbeslissing veranderen

Where a panel bender is the wrong buy

Most machine-builder content on this topic argues one direction and stops. Compared with the general-purpose bending packages usually quoted against a paneelbuiger, the panel bender genuinely does win on enclosure-type work — and there are four situations where recommending one would be wrong.

1. Your thickest regular part exceeds the bed’s rating. A welded-frame press-arm machine stops at 1.5 mm cold-rolled and 1.0 mm stainless. Moving to a cast-iron bed lifts that to 2.0 mm and 1.2 mm. If your product mix includes 3 mm mounting plates or 4 mm structural brackets, no panel bender configuration covers them. That job belongs on a 100 t or 150 t press brake, and buying a panel bender first means buying a press brake anyway six months later.
2. Your parts are smaller than the clamp can hold. Four-sided forming needs an inner dimension of at least 140 × 190 mm. Small junction boxes, terminal covers and switch plates fall under it. Two-sided forming relaxes this to roughly 140 mm, which helps, but not enough for genuinely small components.
3. Your flange is shorter than 5 mm or taller than the blade travel. Minimum bend height is 5 mm. Maximum is 170, 300 or 400 mm depending on configuration selected at order time — and that is chosen once, at purchase. A part with a 450 mm return wall will not fit a machine specified with 400 mm blades, and retrofitting is not a field operation.
4.  Your batch structure is genuinely one-off. A panel bender pays back through repeat. Job shops running fifty different drawings a week with a median batch of three pieces spend their day programming rather than forming. The press brake, with its 400 mm/s class servo back gauge and single-click recall of stored programs on a DELEM 53T/58T/66T/69T control, handles that mix with less setup overhead per drawing.

The misconception worth correcting

Plants upgrading from manual bending often frame this as replacement. In practice almost nobody scraps their press brakes when a panel bender arrives. The press brake keeps the prototypes, the repair parts, the thick brackets, the odd trapezoid nobody drew properly, and the remake when a customer changes a flange three days before shipment. What changes is the ratio: the panel bender absorbs the repeating 70–80% of enclosure volume, and the press brake stops being the bottleneck for everything else.

Budget for both. Sequence them by which one is currently constraining output.

What the STON A2–F2 numbers allow

The press-arm series runs from A (1000 × 1000 mm forming size) through A+ (1200), B (1400 × 1250), B+ (1600 × 1250), C (2000 × 1500), D (2500 × 1500) to D+ (2800 × 1500). Every model in the standard configuration carries 15 servo axes.
Bed construction is the specification that changes the answer more than model size does:

1. Gelast stalen bed (beschikbaar voor A tot en met D+): CR 1,5 mm / RVS 1,0 mm bij volledige buiging. Alle bed- en structurele componenten zijn gegloeid om fabricagespanning te verwijderen.
2. Gietijzeren bed (B, B+, C, D, D+): CR 2,0 mm / RVS 1,2 mm bij volledige buiging, met een corresponderende zwaardere structuur.
   Gebruikelijke werkparameters voor de hele serie: buighoek 0–180°, minimale buighoogte 5 mm, hoeknauwkeurigheid circa ±0,5°/m, rechtlijnigheid circa 0,2 mm/m, maatnauwkeurigheid circa ±0,1 mm/m. Nutsvoorzieningen zijn driefasig 380 V met een luchttoevoer van 0,6 MPa.
   Voor werk met dikke platen binnen het plaatbereik kan de W-as worden voorzien van een aparte motor, of kunnen de W/X/Z-assen worden geüpgraded naar een driemotorige aandrijving met een verdikte constructie. Hulpmessen — boven, onder of beide — kunnen worden gespecificeerd en op lengte worden gesneden voor gelokaliseerde korte buigingen op een onderdeel. Wanneer een werkstuk tijdens het vormen moet worden opgetild, worden een C-as hefconfiguratie en aangepaste klemming vóór de bouw gedefinieerd, niet erna.

Gebruikelijke werkparameters voor de hele serie: buighoek 0–180°, minimale buighoogte 5 mm, hoeknauwkeurigheid circa ±0,5°/m, rechtlijnigheid circa 0,2 mm/m, maatnauwkeurigheid circa ±0,1 mm/m. Nutsvoorzieningen zijn driefasig 380 V met een luchttoevoer van 0,6 MPa.
Voor werk met dikke platen binnen het plaatbereik kan de W-as worden voorzien van een aparte motor, of kunnen de W/X/Z-assen worden geüpgraded naar een driemotorige aandrijving met een verdikte constructie. Hulpmessen — boven, onder of beide — kunnen worden gespecificeerd en op lengte worden gesneden voor gelokaliseerde korte buigingen op een onderdeel. Wanneer een werkstuk tijdens het vormen moet worden opgetild, worden een C-as hefconfiguratie en aangepaste klemming vóór de bouw gedefinieerd, niet erna.
Rechte randen, bogen en verschuivingen vallen net buiten deze familie. Die horen thuis op de flexibele randbuigmachine, die vormt tot een maximale buighoogte van 100 mm met een minimum van 4 mm, in maten 1200, 1600 en 2000.

Veiligheid en compliance zijn niet hetzelfde gesprek

Dit is het onderdeel dat Europese en Midden-Oosterse kopers laat in een project verrast.
Een kantpers is een machine met open gereedschap met een bewegende balk en handen van een operator dicht bij de matrijslijn. Onder de EU-machinerichtlijn 2006/42/EG zijn aanwezigheidsdetectie en veilige besturingsarchitectuur geen optionele extra's. EN 12622 behandelt specifiek de veiligheid van hydraulische kantpersen, EN ISO 16092 de bredere persfamilie, en EN ISO 13849-1 het vereiste prestatieniveau van het veiligheidsbesturingssysteem. STON‘s press brakes ship with a laser protection device that stops the beam when the monitored zone is broken.
A panel bender is a different risk profile: the forming zone is enclosed, and the operator’s role is loading and unloading rather than positioning during the stroke. Guarding is fencing and interlocks rather than presence sensing at the tool line. It does not remove the CE obligation, but it changes what the risk assessment under EN ISO 12100 concludes, and it usually changes the insurance and operator-training picture too.
Ask any supplier which of these standards their declaration of conformity references. A vague “CE certified” answer is worth following up on.

FAQ:

Q: Can a panel bender fully replace our press brakes?

A: Not in any plant we have configured. It replaces the repeating enclosure volume. Prototypes, thick brackets, oversized single bends and last-minute remakes stay on the press brake. Plan the panel bender as the machine that unloads your press brakes, not as the one that retires them.

Q: What thickness can a panel bender actually handle?

A: On STON‘s press-arm series, 1.5 mm cold-rolled and 1.0 mm stainless with a welded bed, or 2.0 mm and 1.2 mm with a cast-iron bed, at full bend. Aluminium runs slightly higher. If your parts sit right at these numbers, request a forming trial on your own material rather than relying on the table, because temper and coating both affect the result.

Q: We make electrical cabinets. Which machine first?

A: Usually the panel bender, provided your doors and side panels stay within the thickness limits and above the 140 × 190 mm minimum. Cabinet work is the archetypal case: many short flanges, four sides, high repeat, and a surface finish that suffers from repeated manual handling.

Q: How much floor space does each need?

A: A press brake occupies less machine footprint but needs handling and staging space around it, plus room for a second operator on long parts. A panel bender occupies more of a fixed cell and less variable space. Compare total cell area, not machine dimensions on the drawing.

Q: What does either machine cost?

A: STON does not publish list prices for panel benders or press brakes, because both are configured per application — bed type, blade height, axis upgrades, tooling, automation interface. Request a quotation against your part drawings. Any supplier giving you a firm figure before seeing your geometry is quoting a catalogue machine, not your machine.

Q: Can we add automatic loading later?

A: Yes on both families. STON’s panel benders and press brakes retain a native loading and unloading interface compatible with most robot arms and gantry systems. Retrofitting is far easier when the interface exists from day one, so specify it at purchase even if you install the robot two years later.

Q: Which is easier to staff?

A: The panel bender, decisively. Press brake accuracy tracks operator experience, and experienced brake operators are hard to hire in most markets. A panel bender moves that skill into the program.