우리는 건설을 책임집니다-----우리는 제조를 책임집니다-----우리는 교육을 책임집니다.
많은 판금 공장은 여전히 수동 적재, 개별 절단, 반복적인 자재 취급에 의존하고 있습니다. 이로 인해 생산량이 줄고 인건비가 증가하며 품질 관리가 어려워집니다. 코일 투 컷 자동 생산 라인은 연결된 자동화를 통해 이러한 문제를 해결합니다.
자동 코일-투-컷 판금 생산 라인은 코일 공급, 레벨링, 레이저 절단, 펀칭, 수취, 적재 및 선택적 패널 벤딩 또는 터렛 펀칭을 통해 금속 코일을 절단, 분류되고 벤딩 준비가 완료된 부품으로 전환합니다. 이는 제조업체가 수작업 처리를 줄이고 정밀도를 향상시키며 보다 효율적인 판금 생산 공정을 구축하는 데 도움이 됩니다.
판금 임가공 공장, 전기 캐비닛 공장, HVAC 덕트 제조업체, 가전제품 공장, 통신 장비 인클로저 제조업체, 금속 가구 공장, EV 충전 인클로저 제조업체가 느끼는 압박은 분명합니다. 고객은 더 짧은 납기를 원합니다. 작업자는 더 쉬운 조작을 필요로 합니다. 공장 운영자는 더 높은 OEE, 더 적은 폐기물, 더 안정적인 품질을 원합니다.
이 때문에 더 많은 제조업체가 단일 기계 생산에서 판금 자동화 솔루션으로 전환하고 있습니다. 레이저 절단, 펀칭, 분류, 절곡을 서로 분리된 공정으로 취급하는 대신, 코일 투 컷 생산 라인은 이러한 공정을 하나의 더 스마트한 작업 흐름으로 연결합니다.
STON에서는 자동 생산 라인을 완전한 제조 솔루션으로 보고 있습니다. 코일 소재에서 시작해 언코일링, 레벨링, 레이저 절단, 자동 수취, 적재, 그리고 선택 사양인 절곡 또는 터릿 펀칭 공정으로 이어집니다. 목표는 단순히 한 단계만 자동화하는 것이 아닙니다. 전체 생산 리듬을 개선하는 것이 목표입니다.
많은 구매자는 더 빠른 절삭이 필요하다는 점은 알고 있지만, 실제 병목이 어디에서 시작되는지는 모를 수 있습니다. 병목은 절삭기 이전 단계에서 시작되는 경우가 많습니다.
코일 투 컷 판금 자동 생산 라인은 금속 코일을 공급하고, 소재를 평탄화하며, 레이저로 부품을 절단한 다음, 완성된 블랭크 또는 패널을 수작업을 최소화하면서 다음 공정으로 이동시키는 연결형 시스템입니다.
기존의 판금 작업장은 평판 소재를 사용하는 경우가 많습니다. 작업자는 보관 장소에서 소재를 옮겨 레이저 절단기에 적재하고, 부품을 꺼내 블랭크를 분류한 뒤 펀칭, 절곡 또는 용접 공정으로 보냅니다. 이 방식은 간단하지만 많은 숨은 비용을 발생시킬 수 있습니다. 작업자는 소재를 옮기는 데 시간을 씁니다. 지게차는 대기합니다. 판재에 흠집이 생길 수 있습니다. 작업자가 잘못된 배치를 분류할 수도 있습니다. 사람들이 다음 판재를 준비하는 동안 절단기가 유휴 상태가 될 수도 있습니다.
코일 투 컷 라인은 이 공정을 바꿉니다. 라인은 금속 코일에서 시작합니다. 코일은 코일 랙 또는 적재 시스템에 배치됩니다. 그런 다음 소재가 언코일링되고 평탄화됩니다. 라인은 평탄화된 스트립을 레이저 절단 영역으로 공급합니다. 절단 후 시스템은 부품을 수취하고, 분류하고, 적재하거나, 다음 장비로 이송할 수 있습니다.
이 때문에 이 시스템은 대량 및 혼합 배치 판금 생산에 유용합니다. 연속적인 소재 흐름을 지원합니다. 또한 반복적인 적재 작업을 줄이는 데 도움이 됩니다. 전기 캐비닛 패널, HVAC 부품, 도어 패널, 가전제품 패널, 서버 랙 또는 맞춤형 판금 부품을 가공하는 공장에서는 이 라인을 통해 생산을 더욱 깔끔하고 안정적으로 운영할 수 있습니다.
이 시스템은 단순한 레이저 절단기가 아닙니다. 코일 가공, 레이저 절단, 자동화 유닛, 후공정 연계까지 갖춘 완전 자동 생산 라인입니다.
코일-투-컷 생산 라인은 서로 연결된 사슬처럼 작동합니다. 한 부분이 불안정하면 전체 생산 공정이 지연될 수 있습니다.
라인은 일반적으로 코일 적재, 언코일링, 레벨링, 서보 급송, 레이저 절단, 부품 수취, 분류, 적재의 순서로 작동합니다. 각 모듈은 다음 공정이 더 원활하게 진행되도록 돕습니다.
첫 번째 단계는 코일 공급. 입니다. 코일 소재를 라인에 투입합니다. 이 단계를 통해 낱장 시트를 하나씩 준비할 필요가 줄어듭니다. 또한 소재 공급이 더 연속적으로 이루어집니다.
두 번째 단계는 언코일링입니다. 시스템이 코일 스트립을 풀어 앞으로 이송합니다. 코일 소재에는 휨이나 내부 응력이 남아 있는 경우가 많기 때문에, 다음 단계는 레벨링입니다. 레벨링 머신은 절단 전에 소재를 평평하게 펴 줍니다. 평평한 소재는 레이저 절단 정밀도를 높이고 완성 부품의 품질을 더 안정적으로 유지해 주므로 이 과정은 매우 중요합니다.
레벨링 후에는 서보 피딩 시스템이 소재 이송을 제어합니다. 프로그램에 따라 스트립을 앞으로 보냅니다. 이어서 레이저 절단 모듈이 블랭크, 홀, 형상, 슬롯 또는 성형 패널을 절단합니다. 절단 패턴은 프로그램으로 변경할 수 있어, 고정된 금형 공정보다 유연합니다.
절단 후에는 부품을 소재 수취 플랫폼, 분류 구역 또는 적재 시스템으로 이송할 수 있습니다. 일부 공장에서는 바로 이 부분에서 많은 인력을 절감할 수 있습니다. 작업자가 모든 시트를 수동으로 내리고 절단 테이블에서 부품을 하나하나 분류할 필요가 없어집니다.
| 공정 단계 | 주요 기능 | 공장 가치 |
|---|---|---|
| 코일 적재 | 코일 소재를 라인에 투입합니다 | 수동 판재 준비 작업을 줄입니다 |
| 언코일링 | 코일에서 금속 스트립을 풀어냅니다 | 연속 공급을 지원합니다 |
| 레벨링 | 코일 소재를 평탄하게 펴줍니다 | 절단 안정성 향상 |
| 서보 피딩 | 피딩 거리와 속도 제어 | 정밀도 향상에 도움 |
| 레이저 절단 | 블랭크 및 프로파일 절단 | 유연한 부품 형태 지원 |
| 수취 | 완성된 블랭크 수집 | 수동 하차 작업 감소 |
| 소팅 | 서로 다른 부품을 분리합니다 | 작업 흐름 제어를 개선합니다 |
| 스태킹 | 블랭크 또는 패널을 적재합니다 | 다음 공정 이송 지원 |
이 워크플로우는 공장이 개별 작업 방식에서 연결된 시트 메탈 자동화 방식으로 전환하는 데 도움을 줍니다.
일부 구매자는 레이저 출력에만 집중하지만, 소재 준비 작업이 라인이 원활하게 가동될 수 있는지를 결정짓는 경우가 많습니다.
언코일링과 레벨링이 중요한 이유는 코일 소재가 평평하고 안정적인 상태가 되어야 정확한 레이저 절단, 펀칭, 굽힘 또는 적재 작업이 가능하기 때문입니다.
코일 소재는 평판과 다릅니다. 코일은 둥글게 말린 형태로 보관됩니다. 코일을 풀면 소재에 곡률, 파형, 또는 내부 응력이 남아 있을 수 있습니다. 이 소재를 그대로 레이저 절단 공정에 투입하면 절단 품질이 저하될 수 있습니다. 부품이 평평하게 유지되지 않을 수 있습니다. 엣지 품질이 불안정해질 수 있습니다. 이후의 벤딩 공정도 제어하기가 더 어려워질 수 있습니다.
이런 이유로 언코일링과 레벨링은 생산 라인의 핵심 요소입니다. 언코일러는 소재를 라인에 투입합니다. 레벨링 머신은 소재를 조정하여 더 평평한 스트립을 만들어냅니다. 더 나은 스트립은 더 우수한 레이저 절단과 더 일관된 블랭크를 지원합니다.
B2B 구매자에게 이는 중요한 문제입니다. 많은 판금 제품이 조립 정밀도를 요구하기 때문입니다. 배전함, 서류 보관함, 통신 인클로저, 금속 가구, 가전제품 패널, EV 충전 인클로저 모두 안정적인 치수가 필요합니다. 블랭크가 평평하지 않거나 정확하지 않으면 이후의 벤딩 및 조립 작업에 더 많은 시간이 소요됩니다.
우수한 코일 가공은 소재 흐름도 개선합니다. 작업자가 평판을 창고에서 레이저 머신까지 반복적으로 옮길 필요가 없습니다. 라인은 코일에서 소재를 계속 공급받을 수 있습니다. 이는 더 긴 생산 가동을 지원하고 취급 오류를 줄이는 데 도움이 됩니다.
구매자가 공급업체를 비교할 때는 레이저 절단 시스템에 대해서만 문의해서는 안 됩니다. 라인이 코일 로딩, 언코일링, 레벨링, 피딩 속도, 평탄도, 표면 보호, 부품 수취를 어떻게 처리하는지도 물어봐야 합니다. 이러한 세부 사항이 자동화 라인이 실제 일상 생산에서 실용적인지를 결정합니다.
레이저 절단은 생산 라인에 유연성을 제공합니다. 이를 통해 공장은 고정된 블랭킹 금형에 의존하지 않고 다양한 부품을 절단할 수 있습니다.
레이저 절단은 레벨링된 코일 소재에서 직접 유연한 형상을 절단함으로써 코일-투-컷 생산을 개선합니다. 이는 신속한 설계 변경, 혼합 부품 배치, 그리고 후공정을 위한 정확한 블랭크 준비를 지원합니다.
전통적인 생산 방식에서는 공장들이 블랭크를 준비하기 위해 전단(시어링) 또는 프레스 가공을 사용할 수 있습니다. 이러한 방법들은 유용하지만 한계가 있습니다. 전단은 직선 절단에 적합합니다. 프레스 가공은 고정된 부품에 대해 빠를 수 있습니다. 하지만 부품 형상이 자주 바뀌면 금형 비용과 교체 시간이 문제가 될 수 있습니다.
레이저 절단은 디지털 프로그램을 사용하여 이 문제를 해결합니다. 이 라인은 경질 금형을 교체하지 않고도 다양한 블랭크 형상, 슬롯, 홀, 곡선, 윤곽을 절단할 수 있습니다. 이는 다양한 모델, 맞춤형 부품, 또는 혼합 주문을 처리하는 공장에 유용합니다.
예를 들어, 전기 캐비닛 제조업체는 다양한 크기의 도어, 측면 패널, 후면 패널, 장착 플레이트가 필요할 수 있습니다. 금속 가구 공장은 다양한 크기의 패널이 필요할 수 있습니다. HVAC 생산업체는 다양한 덕트 부품이 필요할 수 있습니다. 코일-투-컷 레이저 라인은 이러한 공장이 수동 작업 단계를 줄이면서 부품을 준비하는 데 도움을 줄 수 있습니다.
레이저 절단은 이후의 자동화와도 잘 결합됩니다. 절단 후 블랭크는 자동 수취, 정렬, 적재, 패널 벤딩, 또는 터렛 펀칭 공정으로 이동할 수 있습니다. 이를 통해 이 라인은 단순한 절단 셀을 넘어, 전체 판금 생산 공정의 일부가 됩니다.
구매자에게 중요한 것은 레이저 출력, 절단 영역, 소재 종류, 라인 속도를 실제 공장의 요구사항에 맞추는 것입니다. 더 큰 시스템이 항상 더 좋은 것은 아닙니다. 더 나은 시스템은 코일 폭, 두께, 제품 도면, 일일 생산량, 작업장 배치에 맞는 시스템입니다.
많은 공장은 절단 후에도 작업이 끝나지 않습니다. 여전히 펀칭, 벤딩, 정렬, 적재가 필요합니다. 자동화가 더 높은 가치를 제공하는 지점이 바로 이 통합 부분입니다.
네. STON 자동 생산 라인 은 구매자의 공정 요구에 따라 레이저 절단, 터렛 펀칭, 패널 벤딩, 수취, 정렬, 적재, 로봇 또는 트러스 이송을 통합할 수 있습니다.
코일 투 컷 생산 라인은 다양한 수준으로 설계할 수 있습니다. 일부 구매자는 언코일링, 레벨링, 레이저 절단만 필요로 합니다. 일부 구매자는 자동 레이저 벤딩 생산 라인을 필요로 합니다. 일부는 라인이 패널 벤더나 터렛 펀치 프레스와 연결되기를 원합니다. 일부는 트러스나 로봇 팔이 공정 간 부품을 이동시키기를 원합니다.
이는 각 공장마다 제품 구성이 다르기 때문에 중요합니다. 전기 캐비닛 공장은 절단과 벤딩이 필요할 수 있습니다. 환기 덕트 생산업체는 절단과 펀칭이 필요할 수 있습니다. 서버 랙 공장은 절단, 펀칭, 정렬, 벤딩이 필요할 수 있습니다. 금속 가구 공장은 절단, 적재, 그리고 이후 성형이 필요할 수 있습니다.
STON은 구매자가 실제 공정에 맞춰 라인을 계획할 수 있도록 지원합니다. 라인은 다음을 포함할 수 있습니다:
이점은 단순히 기계 수가 줄어드는 것만이 아닙니다. 진짜 가치는 공정 단절이 줄어드는 데 있습니다. 절단, 소팅, 펀칭, 벤딩이 함께 계획되면 작업장이 더 체계적으로 운영됩니다. 작업자는 생산을 더 쉽게 관리할 수 있습니다. 부품은 더 원활하게 이동할 수 있습니다. 공장은 기계 간 유휴 시간을 줄일 수 있습니다.
이런 이유로 판금 자동화는 단순히 인력을 대체하는 것이 아닙니다. 전체 생산 흐름을 개선하는 것입니다.
구매자들은 자동화 라인이 투자할 만한 가치가 있는지 자주 묻습니다. 그 답은 공장의 생산량, 인건비, 공정상의 병목 지점에 따라 달라집니다.
STON 판금 자동화 솔루션은 구매자가 수작업을 줄이고, 반복 정밀도를 높이고, 여러 공정을 연결하고, 연속 생산을 지원하며, 실제 작업장 조건에 맞게 라인을 맞춤 구성하도록 돕습니다.
첫 번째 장점은 수동 취급 작업의 감소입니다. 많은 작업장에서는 작업자가 판재를 이동하고, 기계에 소재를 투입하고, 절단된 부품을 꺼내고, 소재를 분류하는 데 너무 많은 시간을 소비합니다. 코일투컷 라인은 이러한 반복 작업을 줄여줍니다.
두 번째 장점은 향상된 재현성입니다. 제어된 피딩, 레벨링, 레이저 절단, 자동 수취 기능을 사용하면 공정이 더욱 안정적으로 진행됩니다. 이는 부품 일관성을 개선하는 데 도움이 됩니다.
세 번째 장점은 향상된 생산 효율성입니다. 연결된 라인은 소재 준비, 절단, 수취 단계 사이의 대기 시간을 줄여줍니다. 대규모 생산에서는 이러한 작은 시간 절약이 중요한 요소가 됩니다.
네 번째 장점은 공정 통합입니다. 이 라인은 레이저 절단을 터렛 펀칭, 패널 벤딩, 또는 자동 적재 시스템과 연결할 수 있습니다. 이는 스마트 생산 방식으로 나아가고자 하는 공장에 유용합니다.
다섯 번째 장점은 맞춤화입니다. STON은 고객의 요구에 따라 코일 폭, 피딩 속도, 라인 배치, 절단 모듈 선택, 자동화 수준, 후속 공정 통합 등을 맞춤 구성할 수 있습니다. 어떤 두 작업장도 완전히 동일하지 않기 때문에 이 점은 매우 중요합니다.
여섯 번째 장점은 더 쉬운 운영과 서비스 계획입니다. 잘 설계된 생산 라인은 관리가 어렵지 않아야 합니다. 구매자는 교육, 시운전 지원, 예비 부품, 애프터서비스 소통이 필요합니다. 이러한 서비스 세부 사항은 가동 시간과 장기적인 비용에 영향을 미칩니다.
STON의 목표는 모든 구매자에게 하나의 표준 기계를 판매하는 것이 아닙니다. 각 고객이 자재, 제품 도면, 공장 공간 및 생산 목표에 맞는 실용적인 자동 생산 라인을 구축하도록 돕는 것이 목표입니다.
자동 코일-절단 라인은 크기가 달라지거나 생산량이 많거나 여러 후공정 단계가 필요한 판금 부품을 반복적으로 가공하는 공장에 가장 유용합니다.
이 생산 라인은 전기 캐비닛, HVAC 덕트, 가전제품 패널, 통신 인클로저, EV 충전 인클로저, 금속 가구, 주방용품, 문틀 및 맞춤형 판금 생산에 적합합니다.
다양한 산업에서 이 생산 라인을 각기 다른 방식으로 사용합니다.
| 산업 | 대표 부품 | 이 생산 라인의 장점 |
|---|---|---|
| 전기 캐비닛 제조 | 도어, 측면 패널, 장착 플레이트 | 안정적인 블랭크와 더 쉬운 후공정 절곡 |
| 파일 캐비닛 생산 | 서랍 패널, 프레임, 커버 | 반복되는 규격과 배치 생산 |
| HVAC 덕트 제작 | 덕트 패널, 커버, 환기 부품 | 더 빠른 소재 흐름과 유연한 절단 |
| 가전제품 제조 | 외부 패널, 브래킷, 커버 | 모델 변경 및 표면 제어 |
| 통신 인클로저 생산 | 서버 랙, 네트워크 캐비닛 | 펀칭, 절단, 벤딩 통합 |
| EV 충전기 인클로저 생산 | 박스 패널, 커버, 브래킷 | 정밀 가공 및 다품종 혼합 생산 |
| 도어 및 프레임 공장 | 프레임, 패널, 보강 부품 | 장척 부품 및 반복 생산 |
| 금속 가구 공장 | 선반, 패널, 프레임 | 다양한 규격과 향상된 분류 |
| 주방용품 공장 | 스테인리스 패널 및 부품 | 청결한 가공과 다양한 제품 |
이러한 산업은 대체로 같은 문제를 안고 있습니다. 안정적인 판금 가공이 필요하지만, 제품 규격과 주문 내용이 계속 바뀝니다. 고정된 공정은 속도가 너무 느릴 수 있습니다. 수동 로딩은 병목을 유발할 수 있습니다. 단일 설비 생산은 대기 시간을 발생시킬 수 있습니다.
언코일링 및 레벨링 자동화 라인 은 이러한 공장이 더 원활한 공정을 구축하도록 돕습니다. 자재 취급을 줄이고, 블랭크 준비를 개선하며, 후공정인 펀칭이나 벤딩을 지원할 수 있습니다. 이는 더 높은 OEE, 더 낮은 총소유비용, 더 나은 생산 계획을 원하는 구매자에게 특히 유용합니다.
소재 선택은 레이저 절단, 레벨링, 피딩, 표면 보호 및 후공정 벤딩에 영향을 줍니다. 구매자는 라인을 선택하기 전에 소재 사양을 명확히 정해야 합니다.
자동 코일-투-컷 생산 라인은 냉연강판, 아연도금강판, 스테인리스강, 알루미늄 합금, 컬러강판(사전 도장 강판) 등 일반적인 판금 소재에 맞게 구성할 수 있습니다.
소재는 라인 설계에서 가장 중요한 요소 중 하나입니다. 소재에 따라 언코일링, 레벨링, 레이저 절단, 적재 과정에서의 거동이 달라집니다. 냉연강판은 캐비닛과 외함에 널리 쓰입니다. 아연도금강판은 HVAC, 전기 박스, 환기 제품에 널리 쓰입니다. 스테인리스강은 주방용품, 실험 장비, 일부 산업용 제품에 자주 사용됩니다. 알루미늄 합금은 경량 부품에 유용합니다. 컬러강판은 세심한 표면 보호가 필요합니다.
구매자는 솔루션을 요청하기 전에 명확한 코일 데이터를 준비해야 합니다. 여기에는 코일 폭, 두께 범위, 코일 중량, 내경, 외경, 소재 등급, 표면 처리, 코팅 종류가 포함됩니다. 공급업체는 부품 도면과 생산 목표도 필요합니다.
외관이 드러나는 가전 패널용 라인에는 더 강력한 표면 보호가 필요할 수 있습니다. 아연도금강판용 라인에는 적절한 절단 파라미터와 흄 처리가 필요할 수 있습니다. 스테인리스강용 라인에는 안정적인 레이저 절단과 세심한 부품 취출이 필요할 수 있습니다. 후판 소재용 라인에는 다른 레벨링 성능과 절단 구성이 요구될 수 있습니다.
구매자는 “이 라인이 우리 소재를 가공할 수 있는가?”만 물어서는 안 됩니다.”
“이 라인이 우리 소재를 매일 안정적인 품질로, 안전하게 운전하며 손쉬운 유지보수와 함께 처리할 수 있는가?”라고 물어야 합니다.”
이 질문이 훨씬 더 실용적입니다. 설치 후에 발생할 문제를 예방하는 데 도움이 됩니다.
레이아웃, 제품 구성, 인력 상황이 똑같은 공장은 없습니다. 쓸모 있는 자동 라인이라면 실제 작업 현장에 맞아야 합니다.
STON은 다음을 할 수 있습니다: 자동 생산 라인을 맞춤 제작할 코일 폭, 소재 두께, 생산 능력, 절단 요구 사항, 작업장 공간, 자동화 수준, 현지 전력, 그리고 후공정 요구 사항에 맞춰 제작할 수 있습니다.
맞춤 제작이 중요한 이유는 자동 생산 라인이 단순한 소형 독립 기계가 아니기 때문입니다. 이는 소재 흐름, 작업자 작업, 유지보수 공간, 전력 공급, 안전 배치, 향후 확장에 영향을 미칩니다. 배치가 잘못되면 이동 경로가 길어지거나, 부품 이송이 느려지거나, 유지보수가 어려워질 수 있습니다.
STON은 구매자가 실제 고객 요구에 맞춰 라인을 계획하도록 도울 수 있습니다. 일부 구매자는 작업장 공간이 제한적이어서 소형 라인이 필요합니다. 일부는 대량 생산을 위한 고처리량 라인이 필요합니다. 일부는 기존 레이저 절단 시스템과 연결할 수 있는 라인이 필요합니다. 일부는 절단, 펀칭, 굽힘, 적재를 포함한 완전한 라인이 필요합니다.
맞춤 제작에는 다음이 포함될 수 있습니다:
유통업체와 시스템 통합업체에게 맞춤화가 중요한 이유는 최종 사용자가 다양한 산업 분야에서 올 수 있기 때문입니다. HVAC 설비용 라인은 EV 인클로저 공장용 라인과 항상 같지 않습니다. 오피스 가구용 라인은 가전제품 패널용 라인과 다른 정렬 및 적재 로직이 필요할 수 있습니다.
STON의 역할 구매자가 획일적인 제품을 구매하지 않도록 돕는 것입니다. 저희는 솔루션을 제안하기 전에 도면, 소재, 라인 배치, 자동화 수준, 생산 목표를 함께 검토합니다.
좋은 자동화 라인 제안은 명확한 정보에서 시작됩니다. 구매자가 제공하는 세부 정보가 많을수록 솔루션의 정확도가 높아집니다.
맞춤형 자동 생산 라인을 요청하기 전에 구매자는 소재 데이터, 코일 크기, 부품 도면, 두께 범위, 생산량 목표, 작업장 배치, 후공정, 현지 규격, 자동화 목표를 준비해야 합니다.
다음은 실용적인 체크리스트입니다:
| 정보 | 준비해야 할 사항 |
|---|---|
| 소재 | 냉연강판, 아연도금강판, 스테인리스강, 알루미늄, 프리페인트 강판 |
| 코일 데이터 | 폭, 두께, 무게, 내경, 외경 |
| 부품 도면 | 블랭크 크기, 홀, 슬롯, 에지 형태, 벤딩 요구사항 |
| 생산 목표 | 시간당, 일일 또는 월간 생산량 |
| 현재 공정 | 수동 로딩, 레이저 절단, 펀칭, 벤딩, 시어링 또는 스탬핑 |
| 작업장 배치 | 가용 공간, 자재 흐름, 기존 설비 |
| 자동화 목표 | 반자동, 완전 자동 또는 향후 업그레이드 |
| 후속 공정 | 판재 벤딩, 터렛 펀칭, 프레스 브레이크, 용접, 조립 |
| 현장 조건 | 전압, 공기 공급, 온도, 습도, 안전 요구사항 |
| 서비스 요구 사항 | 설치, 시운전, 교육, 예비 부품, 원격 지원 |
이 체크리스트는 구매자와 공급업체가 동일한 언어로 소통할 수 있도록 도와줍니다. 또한 오해를 방지하는 데도 도움이 됩니다. 예를 들어 구매자가 “자동 레이저 라인이 필요합니다,”라고만 말하면, 공급업체는 소재 폭, 부품 형상, 자동화 수준, 공장 레이아웃을 알 수 없습니다. 그러면 제안서가 지나치게 포괄적으로 작성될 수 있습니다.
명확한 요청이 있으면 STON이 적합한 라인 장비를 추천할 수 있습니다. 또한 구매자가 솔루션을 공정하게 비교하는 데도 도움이 됩니다. 저가 제안은 매력적으로 보일 수 있지만, 적절한 자동화 장치, 소재 공급 시스템 또는 교육 지원이 포함되지 않을 수 있습니다. 더 나은 제안은 현재 생산과 향후 성장 모두에 맞아야 합니다.
기존 라인을 업그레이드하든 새 프로젝트를 시작하든 STON은 고객의 생산에 맞는 CNC 솔루션을 맞춤 제작합니다.
